Présentation du produit et scénarios d'application
Aimants à disque en néodyme de 25 mm x 8 mm
Les disques magnétiques à force coercitive élevée offrent une solution magnétique puissante et compacte pour les projets domestiques, notamment la création de luminaires magnétiques, l'organisation d'outils ou la sécurisation d'objets légers. Dans le monde professionnel, ils jouent un rôle crucial dans la fabrication, l’ingénierie et la conception de produits, où leur force magnétique et leur précision sont essentielles au maintien et au positionnement de petits composants. De plus, ils sont utilisés dans le secteur de l'énergie, notamment dans le développement de dispositifs à énergies renouvelables, où leur force magnétique contribue à un fonctionnement efficace. Ces aimants sont utilisés dans diverses industries, ce qui en fait un choix fiable tant pour les consommateurs que pour les entreprises.
Paramètres techniques
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Nom du produit |
aimants à disque à force coercitive élevée |
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Qualité magnétique |
N42 (Br supérieur ou égal à 13,5 kGs, Hcj supérieur ou égal à 12 kOe) |
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Dimensions |
D - 25 x 8 mm (personnalisable) |
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Tolérance dimensionnelle |
Longueur ±0,05 mm, largeur ±0,05 mm, épaisseur ±0,05 mm |
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Température de fonctionnement |
Inférieur ou égal à 80 degrés (version haute-température disponible) |
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Densité |
Supérieur ou égal à 7,5 g/cm³ |
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Champ magnétique de surface |
2450 ±200 Gauss (mesuré avec le Gaussmètre TM-801) |
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Flux magnétique |
2,3 mWb (mesuré avec un fluxmètre) |
Processus de fabrication
Le produit est fabriqué selon un processus d'usinage de précision adapté aux aimants NdFeB frittés, garantissant une précision dimensionnelle élevée, une intégrité de surface et des performances magnétiques constantes.
- Un équipement de meulage de haute-précision est utilisé pour façonner l'aimant selon des spécifications exactes tout en maintenant des tolérances dimensionnelles strictes.
- Un système de refroidissement contrôlé est appliqué tout au long de l'usinage pour dissiper la chaleur, réduire les contraintes internes et éviter les microfissures dans le matériau magnétique fragile.
- Un contrôle minutieux du processus garantit des surfaces lisses, des bords nets et un minimum de dommages matériels.
En conséquence, les aimants finis répondent à des normes strictes de qualité et de performance, ce qui les rend adaptés aux applications exigeantes telles que les moteurs, les capteurs, l'électronique et les composants aérospatiaux.
Procédure d'assurance qualité
- Vérification de la stabilité des matières premières et de la cohérence des fournisseurs
- Surveillance statistique des paramètres de production clés pour garantir la répétabilité-d'un lot à l'autre
- Validation des performances magnétiques avant et après les processus de revêtement
- Inspection de l'intégrité des bords et de la couverture du revêtement dans les zones à haut-risque de corrosion
- Tests environnementaux basés sur l'échantillonnage-pour vérifier la fiabilité-à long terme
- Traçabilité des lots reliant les données de production, les résultats d'inspection et les enregistrements d'expédition
Questions fréquemment posées :
Q1 : Pourquoi deux aimants de même qualité peuvent-ils afficher des performances différentes dans les moteurs ?
Réponse : La qualité à elle seule ne reflète pas la forme, l'orientation de la magnétisation, l'épaisseur du revêtement ou l'historique des contraintes. Les différences dans les facteurs d'auto-démagnétisation, les fixations de magnétisation et les tolérances d'assemblage peuvent entraîner une variation des performances même avec des désignations de qualité identiques.
Q2 : Comment la stabilité magnétique est-elle vérifiée après le revêtement et le traitement secondaire ?
Réponse :La vérification après-revêtement comprend généralement une comparaison des flux avant et après le revêtement, des tests d'adhérence et un cycle thermique facultatif. Une contrainte excessive du revêtement ou une exposition thermique pendant le placage peut provoquer une perte magnétique partielle si elle n'est pas correctement contrôlée.
Q3 : Quelles sont les causes profondes typiques du délaminage du revêtement en service ?
Réponse : Le délaminage est généralement lié à une mauvaise activation de la surface, à un nettoyage insuffisant avant le placage, à une dilatation thermique inadaptée entre les couches de revêtement ou à des contraintes mécaniques excessives lors de l'assemblage.
Q4 : Précautions d’utilisation ?
R : Utilisez des luminaires ou des gabarits appropriés pour l'assemblage afin de garantir la sécurité et la précision.
Évitez les contraintes mécaniques lors du montage ou de la fixation.
Concevoir des assemblages avec des boîtiers de protection lorsque des forces magnétiques élevées sont impliquées.
Envisagez un blindage magnétique dans les applications sensibles.
Testez les performances magnétiques après l'installation.
Nous sommes là pour vous aider !
▲ Téléphone/WhatsApp/WeChat : +86 180 3822 5893
▲ Courriel :sales@jinconn.com
▲ Site Internet : www.jinconnmagnet.com
▲ Adresse : zone industrielle de Xiaohe, ville de Daojiao, ville de Dongguan, Guangdong, Chine
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